چگونه خنک کننده بین مرحله ای فشرده سازی دو مرحله ای را بهبود می بخشد؟

فشرده سازی تک مرحله ای با محدودیت های ترمودینامیکی سختگیرانه مواجه است. با افزایش نسبت فشار، دمای تخلیه به سرعت افزایش می یابد. این منجر به افت تصاعدی راندمان حجمی و فشار مکانیکی شدید بر اجزای داخلی می شود. تأسیساتی که به گاز پرفشار یا تبرید با دمای بسیار پایین نیاز دارند اغلب از مصرف بیش از حد انرژی رنج می برند. آنها همچنین در هنگام فشار دادن سیستم های تک مرحله ای فراتر از پارامترهای طراحی بهینه خود، با خرابی های مکرر سوپاپ، دمیده شدن واشر سر و خرابی روان کننده مواجه می شوند.

معرفی اینترکولر بین مراحل تراکم اساساً چرخه ترمودینامیکی را تغییر می دهد. حذف گرما در اواسط چرخه از اجزای داخلی محافظت می کند و کل کار مکانیکی مورد نیاز موتور را کاهش می دهد. این راهنما نحوه عملکرد خنک کننده بین مرحله ای را در یک توضیح می دهد کمپرسور رفت و برگشتی دو مرحله ای . ما مزایای مکانیکی، مبادلات عملیاتی و معیارهای مشخص کردن این سیستم‌ها را در کاربردهای صنعتی سنگین ارزیابی می‌کنیم و اطمینان می‌دهیم که می‌توانید سیستمی را طراحی کنید که تحت شرایط سخت کار کند.

خوراکی های کلیدی

• بهینه‌سازی ترمودینامیکی: خنک‌سازی بین‌مرحله‌ای گرمای محسوس بین مراحل فشار پایین (LP) و فشار بالا (HP) را حذف می‌کند و فرآیند را به تراکم همدما ایده‌آل نزدیک‌تر می‌کند و به طور قابل‌توجهی نیاز کل اسب بخار ترمز را کاهش می‌دهد.

• طول عمر مکانیکی: با کاهش دمای ورودی مرحله HP، خنک کننده داخلی از فراتر رفتن دمای تخلیه از حد تخریب حرارتی روغن های روان کننده و اجزای آب بندی داخلی جلوگیری می کند.

• راندمان حجمی: تقسیم نسبت فشار در دو مرحله، انبساط گاز حجم خالی را به حداقل می رساند و به کمپرسور اجازه می دهد تا جرم بیشتری را در هر ضربه حرکت دهد.

• ویژگی کاربرد: هزینه سرمایه افزوده سیستم های دو مرحله ای خنک شونده در درجه اول در سناریوهای با نسبت تراکم بالا، مانند سیستم های هوای صنعتی سنگین یا کاربردهای کمپرسورهای رفت و برگشتی با دمای پایین توجیه می شود.

مکانیک یک کمپرسور رفت و برگشتی دو مرحله ای

درک جریان فیزیکی گاز از طریق یک سیستم چند مرحله ای برای عملکرد مناسب و عیب یابی ضروری است. معماری خط پایه یک واحد دو مرحله ای متکی به فشرده سازی متوالی است که با تبادل گرمای فعال از هم جدا می شود. گاز وارد ورودی مکش می شود و سیلندر کم فشار (LP) را پر می کند. پیستون LP این گاز را تا یک فشار متوسط ​​فشرده می کند. این فشرده سازی اولیه گرمای قابل توجهی تولید می کند، که اغلب دمای گاز را به بالای 250 درجه فارنهایت بسته به نسبت گرمای خاص گاز می رساند. سپس گاز داغ از سیلندر LP تخلیه می شود و مستقیماً به مبدل حرارتی اینترکولر جریان می یابد.

اینترکولر به عنوان پل مهم بین مراحل عمل می کند. چه با هوا خنک شود و چه با هوا خنک شود یا از طریق مبدل حرارتی پوسته و لوله خنک شود، وظیفه اصلی آن کاهش دمای گاز به شرایط نزدیک به محیط است. خنک شدن گاز باعث افزایش چگالی آن و کاهش حجم مخصوص آن می شود. سپس گاز متراکم و خنک شده وارد سیلندر پرفشار (HP) می شود. پیستون HP این گاز متراکم را تا فشار تخلیه نهایی فشرده می کند. بدون خنک کننده اینترکولر، سیلندر HP گاز داغ و منبسط شده را جذب می کند و راندمان سیستم را به شدت کاهش می دهد و باعث می شود دمای تخلیه نهایی از نقطه ذوب آب بندی های مصنوعی استاندارد فراتر رود.

جداسازی رطوبت یک عملکرد ثانویه حیاتی خنک کننده اینترکولر را نشان می دهد. خنک کردن هوای فشرده یا گاز فرآیندی بخار آب و هیدروکربن های سنگین را مجبور می کند تا از جریان گاز متراکم شوند. اینترکولرها دارای جداکننده های رطوبت و تله های مکانیکی هستند. این اجزا به طور خودکار مایعات متراکم را جذب و تخلیه می کنند. برداشتن مایع از شل شدن فاجعه آمیز هیدرولیک در مرحله HP جلوگیری می کند، که می تواند به راحتی میله های اتصال را خم کند یا دریچه های نی را خرد کند. همچنین تضمین می کند که گاز فشرده با خلوص بالا به تجهیزات پایین دست می رسد.

این معماری به طور موثر برای تقاضای صنعتی سنگین مقیاس می شود. تسهیلات هنگام تعیین الف بر این طرح تکیه می کنند رفت و برگشتی با ظرفیت بالا کمپرسور این اجازه می دهد تا برای جریان جرمی عظیم در فشارهای بالا. اپراتورها از محدودیت‌های حرارتی فاجعه‌بار اجتناب می‌کنند و در عین حال چرخه‌های تولید مداوم را در پالایشگاه‌ها، کارخانه‌های شیمیایی و تأسیسات تولیدی در مقیاس بزرگ حفظ می‌کنند.

چرا خنک کننده بین مرحله ای برای عملکرد حیاتی است؟

راندمان ترمودینامیکی و کاهش کار

خنک کننده بین مرحله ای سیکل تراکم را به تراکم همدما ایده آل نزدیک می کند. در نمودار فشار-حجم (PV)، فشرده‌سازی آدیاباتیک (ایسنتروپیک) از یک منحنی تند پیروی می‌کند. فشرده سازی همدما از منحنی کم عمق تری پیروی می کند و به کار کلی کمتری نیاز دارد. اینترکولینگ منحنی آدیاباتیک را به دو مرحله کوچکتر می شکند. فرآیند خنک‌سازی نقطه شروع مرحله دوم را در نمودار PV به سمت چپ تغییر می‌دهد. ناحیه سایه دار بین منحنی آدیاباتیک تک مرحله ای و منحنی دو مرحله ای نشان دهنده صرفه جویی مستقیم نیرو در شفت موتور است.

خنک شدن گاز حجم فیزیکی آن را کاهش می دهد. مرحله HP به کار مکانیکی بسیار کمتری (kW/CFM یا kW/TR) برای رسیدن به فشار تخلیه نهایی نیاز دارد. حرکت گاز متراکم انرژی کمتری نسبت به حرکت گاز داغ و منبسط شده مصرف می کند. این اصل اساسی ترمودینامیکی باعث صرفه جویی در انرژی در طول چرخه عمر تجهیزات می شود و مستقیماً آمپراژ موتور اصلی را کاهش می دهد.

مهندسان برای به حداقل رساندن کار فشرده سازی، فشار بین مرحله ای بهینه نظری را محاسبه می کنند. فشار بین مرحله ای بهینه برابر است با میانگین هندسی فشار مکش و تخلیه. با این حال، برنامه های کاربردی دنیای واقعی نیاز به تنظیمات دارند. مهندسان باید افت فشار واقعی را در لوله‌ها و پره‌های اینترکولر محاسبه کنند. متعادل کردن این افت فشار در برابر راندمان خنک کننده، طراحی نسبت مرحله نهایی را تعیین می کند. اگر اینترکولر کمتر از اندازه باشد، افت فشار صرفه جویی در اسب بخار حاصل از خنک کردن گاز را خنثی می کند.

بهبود بازده حجمی

حجم خالی به شدت بر عملکرد کمپرسور در نسبت‌های فشار بالا تأثیر می‌گذارد. پیستون ها نمی توانند سر سیلندر را لمس کنند. یک محفظه کوچک گاز همیشه در بالای سکته محبوس می ماند تا از برخورد مکانیکی جلوگیری شود. در یک سیستم تک مرحله ای، فشار تخلیه بالا این گاز محبوس شده را مجبور می کند تا عمیقاً در سکته مکش منبسط شود. این انبساط مجدد از ورود گاز مکش جدید به سیلندر جلوگیری می کند تا زمانی که فشار داخلی به زیر فشار خط مکش برسد.

یک سیستم چند مرحله ای نسبت فشار کل را در چند سیلندر تقسیم می کند. نسبت کل 9:1 به دو نسبت مجزا 3:1 تبدیل می شود. کاهش نسبت فشار در هر سیلندر جریمه های انبساط فاصله را به شدت کاهش می دهد. گاز محبوس شده مجدداً کمتر منبسط می شود و به دریچه ورودی اجازه می دهد تا در سکته مغزی زودتر باز شود. هر دو سیلندر LP و HP در هر ضربه گاز تازه بیشتری جذب می‌کنند و جابجایی فیزیکی دستگاه را به حداکثر می‌رسانند.

کاهش اختلاف فشار در هر مرحله جداگانه نشت گاز داخلی را محدود می کند. دیفرانسیل فشار بالا باعث می شود گاز از حلقه های پیستون و شیرهای بسته عبور کند. این ضربه باعث هدر رفتن انرژی و کاهش ظرفیت می شود. نسبت‌های پایین‌تر این نشتی را به حداقل می‌رساند، توان حجمی خالص دستگاه را به حداکثر می‌رساند و سایش رینگ‌های فشرده‌سازی را کاهش می‌دهد.

کنترل دما و یکپارچگی مکانیکی

روغن های کمپرسور استاندارد در دماهای شدید به سرعت تخریب می شوند. ویسکوزیته از بین می رود و روغن در دمای بالای 150 درجه سانتی گراد (300 درجه فارنهایت) شروع به لاک زدن یا کربن شدن می کند. فشرده سازی تک مرحله ای در فشارهای بالا به راحتی از این محدودیت ها فراتر می رود. اینترکولینگ از رسیدن تخلیه HP به آستانه های حرارتی خطرناک جلوگیری می کند. روغن تمیز و پایدار روغن کاری مناسب دیواره های سیلندر، پین های مچ دست و یاتاقان های اصلی را تضمین می کند.

خستگی حرارتی اجزای داخلی کمپرسور را از بین می برد. دریچه‌های نی، شیرهای رینگ، رینگ‌های پیستون و پکینگ‌های میله‌ای در اثر گرمای شدید پیش از موعد از کار می‌افتند. کاهش دمای عملیاتی فواصل نگهداری را افزایش می دهد. مکانیک ها زمان کمتری را صرف تعویض دریچه های تاب دار و مهر و موم های شکننده می کنند و دستگاه را برای مدت طولانی تری آنلاین نگه می دارند.

گازهای فرآیند اغلب به دماهای بالا واکنش ضعیفی نشان می دهند. پایین نگه داشتن دما از ترک خوردگی حرارتی یا پلیمریزاسیون گازهای واکنش پذیر جلوگیری می کند. همچنین گیرنده های پایین دست، فیلترها و لوله ها را در برابر تنش انبساط حرارتی بیش از حد محافظت می کند. گاز تخلیه کولر از تاب برداشتن لوله پایین دست، خرابی واشر و تخریب عناصر فیلتر ادغام شونده جلوگیری می کند.

استانداردهای ایمنی صنعتی حداکثر دمای مجاز تخلیه را الزامی می کند. دماهای بالا در سیستم های هوای فشرده خطرات خود اشتعال شدید ایجاد می کند. حمل روغن همراه با گرمای شدید می تواند باعث آتش سوزی فاجعه بار گیرنده شود. Intercooling این خطرات را کاهش می دهد و انطباق با مقررات ایمنی تاسیسات را تضمین می کند.

ارزیابی انواع کمپرسور برای کاربردهای خاص

سیستم های کمپرسور رفت و برگشتی با دمای پایین

انجماد صنعتی نیازمند تجهیزات تخصصی است. سیستم‌های آمونیاک یا CO2 که در دمای -40 درجه سانتیگراد (40- درجه فارنهایت) یا پایین‌تر کار می‌کنند، نیاز به فشار زیاد از اواپراتور به کندانسور دارند. کمپرسورهای تک مرحله‌ای نمی‌توانند این بالابرهای شدید را بدون گرم شدن بیش از حد و تحمل افت شدید ظرفیت تحمل کنند. الف کمپرسور رفت و برگشتی دمای پایین برای عملکرد قابل اعتماد در کاربردهای انجماد انفجاری و ذخیره سازی سرد کاملاً به معماری دو مرحله ای متکی است.

سیستم های تبرید از روش های خنک کننده منحصر به فرد در مقایسه با کمپرسورهای هوای استاندارد استفاده می کنند. خنک سازی بین مرحله ای اغلب شامل تزریق مایع یا فلاش تانک اختصاصی است. این دی سوپرهیتر بین مرحله ای، گاز تخلیه مرحله LP را با چشمک زدن مقدار کمی مبرد مایع خنک می کند. همچنین مبرد مایع تغذیه کننده اواپراتور اصلی را ساب خنک می کند. مایع ساب خنک شده ظرفیت تبرید به میزان قابل توجهی در هر پوند جریان جرمی فراهم می کند و ضریب عملکرد کلی سیستم (COP) را افزایش می دهد.

انواع کمپرسور نیمه هرمتیک دو مرحله ای

تبرید تجاری و محیط های کنترل شده اغلب از طرح های نیمه هرمتیک استفاده می کنند. اتاق‌های آزمایش محیطی، سردخانه‌های دارویی و قفسه‌های سوپرمارکت نیاز به کنترل دقیق دما بدون خطر نشت مبرد دارند. الف کمپرسور نیمه هرمتیک دو مرحله ای موتور و کمپرسور را در یک مخزن فشار محصور می کند. این نشت آب بندی شفت را از بین می برد و برای محیط های بحرانی که در آن مهار گاز اجباری است ایده آل است.

خنک کننده موتور یک چالش منحصر به فرد در طراحی های نیمه هرمتیک ایجاد می کند. گاز مکش معمولاً موتور الکتریکی داخلی را قبل از ورود به سیلندرها خنک می کند. عملکرد تحت نسبت تراکم بالا یا خلاء عمیق، جریان جرمی گاز خنک کننده را کاهش می دهد. خنک کننده بین مرحله ای با مدار خنک کننده موتور تعامل دارد تا از گرم شدن بیش از حد سیم پیچ ها اطمینان حاصل کند. مرحله بندی مناسب موتور را در طول عملیات مداوم در انجماد عمیق در محدوده های حرارتی ایمن نگه می دارد و از فرسودگی استاتور جلوگیری می کند.

مبادلات و واقعیت های اجرایی

مخارج سرمایه در مقابل هزینه های عملیاتی

سیستم های دو مرحله ای نیاز به هزینه سرمایه اولیه بالاتری دارند. خریداران برای سیلندرهای اضافی، مبدل‌های حرارتی اینترکولر، لوله‌های متصل به هم و جداکننده‌های رطوبت پرداخت می‌کنند. سیستم های کنترل پیچیده و عایق ارتعاش اضافی به قیمت اولیه خرید اضافه می کنند. مدیران کارخانه باید این سرمایه گذاری اولیه را در مقابل مزایای عملیاتی بلندمدت و صرفه جویی در انرژی توجیه کنند.

بازگشت سرمایه چرخه عمر هزینه اولیه بالاتر را توجیه می کند. صرفه جویی در انرژی به طور مستقیم هزینه های عملیاتی ماهانه را کاهش می دهد. کاهش تنش مکانیکی باعث کاهش زمان تعمیر و نگهداری و مصرف قطعات یدکی در طول چرخه عمر 10 تا 20 ساله می شود. تأسیساتی که به طور مداوم در نسبت های فشار بالا کار می کنند، حق بیمه اولیه را به سرعت از طریق قبوض کمتر و خرابی های فاجعه بار کمتر بازیابی می کنند.

پیچیدگی تعمیر و نگهداری و اندازه اینترکولر

اندازه مناسب اینترکولر موفقیت سیستم را دیکته می کند. یک اینترکولر کم حجم بین مراحل افت فشار زیادی ایجاد می کند. سیلندر HP باید سخت تر کار کند تا گاز را از محدودیت عبور دهد. این جریمه افت فشار می تواند به طور کامل صرفه جویی در انرژی ترمودینامیکی فشرده سازی دو مرحله ای را نفی کند. مهندسان باید مبدل های حرارتی با سطح جریان کافی و حداقل محدودیت را مشخص کنند.

محیط های خنک کننده مختلف نیاز به روال تعمیر و نگهداری خاصی دارند. اینترکولرهای آب خنک از پوسته شدن مواد معدنی و خوردگی داخلی رنج می برند. اپراتورها باید لوله ها را به طور دوره ای به صورت شیمیایی تمیز کنند تا راندمان انتقال حرارت حفظ شود. اینترکولرهای هوا خنک به شدت به دمای محیط بستگی دارند. گرد و غبار و آوار، باله های خارجی را آلوده می کند. مکانیک ها باید به طور منظم پره های هوا خنک شده را با فشار شستشو دهند تا دمای رویکرد طراحی حفظ شود.

ردپای سیستم و الزامات یکپارچه سازی

کمپرسورهای چند مرحله ای ردپای فیزیکی بزرگ تری را اشغال می کنند. خنک کننده های اینترکولر، میراگرهای ضربانی و لوله های متصل به هم سنگین به فضای کف قابل توجهی نیاز دارند. برنامه ریزان تاسیسات باید فضای کافی را برای دسترسی به تعمیر و نگهداری اختصاص دهند. کشیدن بسته‌های لوله اینترکولر به فضای خالی در اطراف لغزش کمپرسور نیاز دارد که باید در چیدمان اتاق مکانیکی لحاظ شود.

ماشین آلات پیستونی چند مرحله ای پیچیده، هارمونیک های ارتعاشی متمایز تولید می کنند. نیروهای سنگین و نامتعادل از طریق اسکید عبور می کنند. تاسیسات به پایه های سازه ای قوی نیاز دارند. مهندسان بلوک های اینرسی بتنی ایزوله را برای مدیریت ارتعاش و جلوگیری از خستگی سازه در لوله کشی تاسیسات اطراف و تکیه گاه های ساختمان مشخص می کنند.

معیارهای موفقیت برای تعیین یک سیستم دو مرحله ای

آستانه های نسبت فشار

استانداردهای صنعتی آستانه های واضحی را برای انتقال از فشرده سازی تک مرحله ای به دو مرحله ای تعریف می کنند. برای هوای صنعتی استاندارد، زمانی که نسبت تراکم از 5:1 یا 6:1 بیشتر شود، مهندسان دو مرحله را الزامی می کنند. در تبرید، افزایش دمای خاص، انتقال را دیکته می کند. فشار دادن یک واحد تک مرحله ای از این آستانه ها، شکست مکانیکی زودرس، روغن کربنی شده و انرژی هدر رفته را تضمین می کند.

تجزیه و تحلیل مشخصات بار تاسیسات بسیار مهم است. عملیات مستمر بار پایه به راحتی سرمایه گذاری در سیستم های خنک کننده را توجیه می کند. چرخه های کاری متناوب و بسیار متغیر ممکن است ساعت های کار کافی را برای دستیابی به بازپرداخت سریع جمع نکنند. مهندسان باید قبل از تعیین تعداد مراحل، تقاضای دقیق حجمی را مشخص کنند.

انتخاب محیط خنک کننده

انتخاب نوع مناسب اینترکولر کاملاً به شرایط سایت بستگی دارد. در دسترس بودن آب، دمای محیط، و قابلیت‌های نگهداری، تصمیم‌گیری را هدایت می‌کنند. جدول زیر معیارهای انتخاب اولیه برای تاسیسات صنعتی را نشان می دهد.

مدیریت موثر میعانات از کل سیستم محافظت می کند. اینترکولرها با سرد شدن گاز در زیر نقطه شبنم، حجم مایع قابل توجهی تولید می کنند. مشخصات باید شامل شیرهای تخلیه خودکار و بدون تلفات باشد. جداسازی رطوبت با راندمان بالا غیر قابل مذاکره است. این مرحله HP را از مصرف مایعات فاجعه بار محافظت می کند و قابلیت اطمینان فرآیند را حفظ می کند.

بهترین روش‌های نگهداری و تعمیرات میدانی

حفظ یک سیستم دو مرحله ای مستلزم رعایت دقیق پروتکل های مکانیکی است. تکنسین های میدانی باید پارامترهای خاصی را برای اطمینان از عملکرد صحیح اینترکولر کنترل کنند.

1. فشار بین مرحله ای را روزانه برای تشخیص خرابی دریچه HP یا انسداد اینترکولر کنترل کنید.

2. دمای نزدیک شدن را روی اینترکولر ثبت کنید تا رسوب روی پره ها یا لوله ها را شناسایی کنید.

3. برای اطمینان از عدم انتقال مایع به داخل سیلندر HP، تخلیه خودکار میعانات را هر هفته آزمایش کنید.

4. روغن کمپرسور را هر سه ماه یکبار برای بررسی خرابی حرارتی یا آلودگی رطوبتی نمونه برداری کنید.

5. دریچه های LP و HP را در طول خاموشی های برنامه ریزی شده بررسی کنید تا قبل از خرابی فاجعه بار خستگی را برطرف کنید.

نتیجه گیری

• دمای تخلیه کمپرسور تک مرحله ای فعلی خود را برای شناسایی خطرات تنش حرارتی بررسی کنید.

• نسبت فشار دقیق فرآیند خود را محاسبه کنید تا تعیین کنید که آیا از آستانه ایمنی تک مرحله ای 6:1 فراتر رفته است یا خیر.

• تجزیه و تحلیل انرژی چرخه عمر را با مقایسه مصرف برق گزینه های تک مرحله ای و دو مرحله ای انجام دهید.

• قبل از تعیین سیستم خنک کننده اینترکولر با آب، ظرفیت آب خنک کننده تاسیسات خود را ارزیابی کنید.

سوالات متداول

س: هدف اصلی یک اینترکولر در کمپرسور رفت و برگشتی دو مرحله ای چیست؟

پاسخ: هدف اصلی حذف گرمای محسوس از گاز بین مراحل تراکم است. این باعث کاهش دمای گاز، افزایش چگالی آن و کاهش کار مکانیکی مورد نیاز سیلندر فشار قوی می شود. همچنین از فراتر رفتن دمای تخلیه نهایی از حد مجاز مکانیکی مطمئن جلوگیری می کند.

س: چگونه خنک کننده بین مرحله ای کار فشرده سازی کل را کاهش می دهد؟

ج: خنک کردن گاز حجم مخصوص آن را کاهش می دهد. پیستون پرفشار به جای گاز داغ و منبسط شده، گاز متراکم تر و خنک تر را فشار می دهد. جابجایی حجم کمتر به اسب بخار ترمز کمتری نیاز دارد، چرخه ترمودینامیکی را به تراکم همدما ایده آل نزدیکتر می کند و در مصرف انرژی صرفه جویی می کند.

س: کمپرسور دو مرحله ای در چه نسبت فشاری ضروری است؟

A: استانداردهای صنعت معمولاً انتقال به کمپرسور دو مرحله ای را زمانی که نسبت تراکم کل از 5:1 یا 6:1 تجاوز می کند، دیکته می کند. کارکردن کمپرسور تک مرحله ای بیش از این نسبت باعث تنش حرارتی شدید، تخریب روغن و افت شدید راندمان حجمی می شود.

س: اگر اینترکولر خراب شود یا خراب شود چه اتفاقی برای کمپرسور می افتد؟

پاسخ: اگر اینترکولر خراب شود، انتقال حرارت کاهش می یابد. مرحله پرفشار گاز داغ را می بلعد و منجر به دمای تخلیه نهایی شدید می شود. این امر باعث کربن شدن روغن روانکار، آسیب به شیرهای داخلی، ذوب آب بندی و افزایش شدید مصرف برق کمپرسور می شود.

س: آیا می توان از کمپرسور نیمه هرمتیک دو مرحله ای برای تبرید با دمای بسیار پایین استفاده کرد؟

ج: بله. آنها به طور خاص برای کاربردهای دمای بسیار پایین مانند آزمایش های محیطی و ذخیره سازی دارویی طراحی شده اند. طراحی دو مرحله ای، فشار زیاد مورد نیاز مبردهای با دمای پایین را بدون گرم کردن بیش از حد موتور الکتریکی داخلی یا دریچه های کمپرسور کنترل می کند.

س: چرا جداسازی رطوبت و روغن پس از خنک سازی بین مرحله ای لازم است؟

A: خنک کردن گاز فشرده، بخار آب و آئروسل های نفت را مجبور می کند تا به مایع تبدیل شوند. اگر این مایع وارد سیلندر فشار قوی شود، باعث ایجاد شوک هیدرولیکی می شود که می تواند سوپاپ ها را بشکند و میله های اتصال را خم کند. جداکننده ها این مایع را با خیال راحت به دام می اندازند و تخلیه می کنند.